“大连造船”船舶分段制造数字化车间

船舶分段制造是船舶建造的关键环节，其效率和质量直接影响到整个船舶的建造周期和性能。传统船舶分段制造存在效率低、质量不稳定、劳动强度大等问题。为了提升生产效率、保证产品质量、降低生产成本，大连造船启动了船舶分段制造数字化车间建设项目。

该项目旨在通过数字化技术与先进船舶制造技术的高度融合，实现设计、生产、管理的有机融合和互相渗透，打造国内先进的高技术船舶分段制造数字化车间。

1.智能化装备与自动化生产线

大连造船的数字化车间配备了多种智能装备，如小组立焊接机器人、智能打磨机器人、智能标识写字机器人、水密补板全位置智能焊接机器人等。这些智能装备不仅提高了生产效率，还显著提升了产品质量的稳定性和一致性。

此外，车间还建成了小组立自动化焊接流水线、平面流水线焊接门架、高效HIVAS装置等自动化生产线。这些生产线实现了从原材料加工到分段组装的自动化生产，减少了人工干预，降低了劳动强度。

2.数字化设计与工艺数据分析

数字化车间以数字化设计为基础，应用成组技术，对船舶分段制作的制造资源、计划、流程等进行管控。通过物联网、云计算等信息技术，实现了设计、生产和管理的有机融合。

例如，大连造船通过DMP（三维数字模型平台）轻量化模型平台，将MBD（基于模型的定义）、大数据、物联网等数字信息技术与生产建造相互融合。生产端可以应用DMP平台工具开展可视化的施工工艺策划，直接使用3D数字模型直观看到产品实际三维结构以及相关的图纸、工艺等信息。

3.质量管控与智能化预判

在质量管控方面，大连造船引入了智能化预判技术。通过焊缝模型智能化精准设计、焊接任务及参数智能化预设、基于过程参数的焊缝质量智能预判等技术，实现了焊接质量的实时监控和智能化管理。

例如，质量保证部探伤图编制小组通过梳理以往项目探伤图的编制经验，整合探伤图编制要求和规则，联合大船研究院在SMARTWELD软件平台上植入新的探伤图编制模块。这一模块实现了“一键”生成单个分段的探伤点布置表、三维探伤点布置图、探伤比例计算表，并且可以在三维界面下检查修改，使探伤图编制效率和准确性大幅提升。

4.数据采集与实时监控

数字化车间通过条形码数据采集技术，实现了对分段制造情况的动态实时跟踪。一线员工可以在信息化电子终端操作机上，实时采集现场质量检验数据和生产安全与设备信息。这种实时数据采集和监控系统不仅提高了生产效率，还确保了生产过程的透明化和可追溯性。

1.显著提升生产效率

数字化车间的建设使大连造船的分段制造效率大幅提高。例如，通过自动化焊接流水线和智能装备的应用，分段建造效率提高了30%。同时，设备有效利用率提高了30%，车间能耗降低了10.8%。

2.提升产品质量稳定性

智能化质量管控系统显著提升了产品的质量稳定性。通过焊缝质量智能预判和实时监控，焊接质量得到了有效保障。此外，探伤图编制模块的应用使探伤图编制完成率达到100%，准确率达到98.7%。

3.降低生产成本

自动化生产线和智能化装备的应用减少了人工干预，降低了劳动强度，从而降低了生产成本。同时，通过优化工艺流程和提高生产效率，进一步降低了生产成本。

4.行业示范引领作用

大连造船的船舶分段制造数字化车间项目顺利通过国家验收，标志着集团智能制造迈出了坚实的第一步。作为国内首家拥有数字化车间的造船企业，大连造船为整个船舶建造行业迈入智能制造阶段起到了良好的示范引领作用。

大连造船将继续深化数字化转型，推动企业高质量发展。公司计划进一步优化智能管控平台，提升智能化水平，助力产业链的高效协同。同时，大连造船还将加大研发投入，拓展新技术的应用，为船舶分段制造行业的高质量发展贡献更多力量。

总之，通过船舶分段制造数字化车间的建设，大连造船成功实现了从传统制造向智能制造的转型，为船舶分段制造行业的高质量发展树立了新的标杆。