主要目标是消除浪费，通过识别和去除生产或服务过程中那些不增加价值的活动，如过度库存、等待时间、不必要的运输等，来降低成本、提高效率。例如，在汽车制造车间，精益改善致力于减少零部件在生产线之间的无效搬运，从而缩短生产周期。

它注重持续优化流程，以实现更流畅的价值流动。这种优化是一个渐进的过程，不断挖掘改进的机会，使流程更加高效。

追求的是综合的组织卓越，包括产品和服务质量、顾客满意度、财务绩效、市场表现、社会责任等多个维度的高水平成果。例如，一家获得卓越绩效奖的企业，不仅产品质量上乘，而且在环境保护、员工发展等社会责任方面也表现出色。

旨在帮助组织在整个市场竞争环境中达到领先地位，成为行业内的标杆企业，而不仅仅是在成本和效率方面取得优势。

重点关注流程优化和浪费减少。它以价值流分析为基础，深入剖析每个环节，确定哪些是增值活动，哪些是浪费，然后着重对浪费环节进行改善。

强调在现有资源和流程基础上的精细化改进。例如，对于一个生产流程，精益改善会详细分析每个操作步骤，寻找可以减少动作、时间、材料等浪费的方法。

重点在于建立一个全面的、系统的管理框架。这个框架涵盖了领导、战略规划、顾客和市场、资源管理、过程管理、测量分析与改进以及经营结果等七个方面。

更注重组织整体的协调性和一致性。例如，卓越绩效要求企业的领导战略能够有效地引导资源分配，顾客需求能够准确地传递到过程管理中，各个环节相互配合，共同实现组织的卓越目标。

采用一系列工具和方法，如价值流图析（VSM），通过绘制从原材料到成品的整个流程，直观地展示价值流动和浪费情况；5S 管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）用于工作场所的有序化和效率提升。

强调现场改善（Gemba Kaizen），管理人员和技术人员深入生产或服务现场，观察实际操作，发现问题并及时解决。例如，管理者在车间现场观察工人的操作，发现可以通过调整工具摆放位置来减少工人拿取工具的时间。

运用成熟度评估等方法来评价组织在各个方面的表现。通过与标准模型对比，确定组织的优势和改进机会。

采用平衡计分卡（BSC）等工具来衡量和平衡组织在财务、顾客、内部流程、学习与成长等多个维度的绩效。它将组织的战略目标转化为可衡量的指标，使组织能够全面地监控和管理绩效。

最初主要应用于制造业，特别是在汽车、机械等行业。例如，丰田的生产方式就是精益改善的典型案例，通过消除浪费，丰田在汽车生产效率和成本控制方面取得了巨大成功。

随着发展，也逐渐应用于服务业、物流等行业，但在这些领域主要还是侧重于流程优化和效率提升方面的应用。比如，在物流配送中，通过精益改善减少货物装卸时间和运输路线的浪费。

应用范围非常广泛，适用于各种类型的组织，包括制造业、服务业、非营利组织等。例如，政府部门可以通过卓越绩效模式来提高公共服务的质量和效率，医院可以运用该模式提升医疗服务水平和综合管理能力。